리코가 전문가들의 역량을 발휘하여 재활용 소재 함량이 50%인 A3 컬러 복합기 시리즈를 혁신하여 최고의 환경 성능을 제공하는 방법
리코는 디지털 서비스 회사로 거듭나기 위한 노력의 일환으로 A3 컬러 복합기(MFP)의 IM(Intelligent–Multifunction) 시리즈를 개발했습니다. 이 모델들은 리코의 최첨단 기술을 활용하여 고객의 디지털화 및 업무 간소화를 지원합니다.
리코 IM C3510은 새롭게 개선된 디자인이 특징입니다.이 시리즈의 가치 제안의 또 다른 핵심 요소는 환경 문제 해결에 도움이 된다는 점입니다. 이 새로운 복합기 플랫폼 개발에 참여한 여러 팀원들과 이야기를 나누며 이 제품의 특징과 개발을 추진한 생각에 대해 자세히 알아보았습니다. 재활용 플라스틱 개발 그룹의 그룹 리더인 아키바 야스시, 재료 구매 그룹의 사카이 유키, 기계 부품 엔지니어링 부서의 코바야시 타카시, OC 비즈니스 센터의 그룹 리더인 요시카와 마사아키, 포장 디자인 부서의 스에히로 신야, 마케팅 부서의 사토 유스케와 아라이 유미 등이 참여했습니다.
업계를 선도하는 환경 관리 접근 방식
리코는 탄소 제로 사회와 순환 경제를 실현하는 것을 그룹 전체의 최우선 과제로 삼고 있습니다. 이에 따라 다양한 첨단 친환경 제품과 스마트 에너지 서비스 및 기타 환경 솔루션을 제공하고 있습니다. 이러한 배경을 바탕으로 리코는 주력 디지털 컬러 복합기 라인업의 비즈니스 효율성과 친환경성을 혁신적으로 개선한 IM 시리즈를 출시했습니다.
리코의 설립자 이치무라 키요시가 세 가지 사랑의 정신으로 정립한 설립 원칙은 리코의 환경 솔루션의 근간을 이루고 있습니다. 사무용 인쇄 제품의 환경 성과 마케팅을 총괄하는 유미 아라이(Yumi Arai)는 "이웃을 사랑하라" "나라를 사랑하라" "일을 사랑하라"는 세 가지 사랑의 정신과 소중한 지구를 아끼는 리코의 노력 덕분에 1990년대에 업계에서 환경 보호와 비즈니스 번영을 함께 추구하기 위한 선구적인 노력을 기울일 수 있었다"고 설명합니다. 예를 들어 1994년에는 순환 경제에 대한 개념인 코멧 서클을 확립했습니다. 1998년에는 환경 경영을 옹호했습니다."
유미 아라이, 리코 재팬 ICT 사업부 오피스 프린팅 비즈니스 센터 제품 기획실, 제품 기획실리코의 오랜 원칙을 보여주는 좋은 예는 복합기에 재활용 소재를 사용하려는 노력입니다. 이러한 첨단 디바이스의 재활용 플라스틱 개발을 주도한 아키바 야스시는 "지금까지 복합기의 재활용 플라스틱 함량에 대한 목표는 북미의 전자 제품 환경 평가 도구와 독일의 블루엔젤과 같은 환경 라벨의 재활용 재료 기준인 5%였습니다. 하지만 소니는 새로운 IM 모델에 대해 50%의 재활용 콘텐츠 목표를 설정했습니다. 이에 따라 2020년 1월에 프로젝트 팀을 발족했습니다."
높은 환경 성능을 제공하는 A3 컬러 복합기 만들기
탄소 발자국 측정 지표는 리코의 IM 복합기 개발 접근 방식을 뒷받침했습니다. 이러한 노력의 주요 결과는 재활용 플라스틱 함량 50%와 막대한 에너지 절감으로 환경에 미치는 영향을 줄인 모델입니다.
탄소 발자국은 이산화탄소 배출량으로 제품의 환경 영향을 정량화합니다.라고 아라이가 말합니다. 이는 원자재 조달 및 생산부터 운송, 사용, 유지보수, 폐기 및 재활용에 이르기까지 제품의 전체 수명 주기에 걸쳐 적용됩니다. IM 라인의 탄소 발자국은 이전 모델에 비해 약 27% 감소했습니다."
아라이의 마케팅 동료인 사토 유스케는 IM 제품군의 탄소 발자국을 줄인 두 가지 주요 요인이 있다고 말합니다. "토너 융점을 12°C 낮추었기 때문에 전력 소비량이 이전 모델의 절반 수준입니다. 환경에 미치는 영향이 줄어든 것은 주로 재활용 재료의 사용과 사용 중 에너지 절약에서 비롯됩니다. 토너 및 기타 소모품과 제품 배송에 사용하는 포장재에 화석 유래 플라스틱 사용을 줄이기 위한 광범위한 노력으로 이러한 하드웨어적 이점을 강화했습니다."
사토 유스케, 리코 재팬 ICT 사업부 오피스 프린팅 비즈니스 센터 제품 기획실, 제품 기획실포장재 설계 및 개발을 총괄한 신야 스에히로는 "복합기 포장재는 대부분 화석 기반 플라스틱을 사용해 왔습니다. 하지만 IM 라인의 경우 종이 기반 소재를 선택했습니다. 그 결과 일회용 플라스틱 사용량을 54% 줄였습니다. 일반 플라스틱 발포 폴리스티렌 완충재에서 재활용 종이를 원료로 하는 펄프 몰드로 전환했습니다. 복합기를 배송하는 종이 팔레트를 포함하면 종이가 포장재의 약 97%를 차지합니다. 리코가 주요 디지털 A3 컬러 복합기의 주요 포장재로 펄프 몰드를 사용한 것은 이번이 처음입니다. 이러한 혁신으로 일본 및 해외에서 수상*을 받았습니다."
* 일본 패키징 협회의 일본 패키징 콘테스트 2022에서 대형 장비 패키징 상을, 아시아 패키징 연맹의 아시아스타 2022 어워드에서 에코 패키지(환경적으로 지속 가능한 패키지) 부문 상을 수상했습니다.
신야 스에히로, RICOH 디지털 제품 사업부 OC 비즈니스 센터 제3 이미징 기술 개발 사무소회사 전체가 참여한 전례 없는 도전 과제
재활용 플라스틱 50% 사용이라는 높은 목표에 대한 첫인상에 대해 아키바는 A3 복합기 라인에서 재활용 플라스틱 50% 사용은 정말 무리한 목표였다"고 말합니다. 지금은 인정할 수 있습니다. 우리는 본질적으로 세계 최초*를 추구했기 때문에 다른 개발 방법이 필요했습니다."" """
* 출처: 2023년 1월 25일 기준 북미 지역의 전자 제품 환경 평가 도구 등록 정보에 대한 리코 조사.
아키바 야스시, 리코 디지털 제품 사업부 핵심 부품 비즈니스 센터 재생 수지 개발 그룹 리더, CMC 사업부 재생 수지 개발 그룹 리더
아키바는 리코 그룹의 디자인, 재활용 플라스틱 개발, 구매, 부품 성형 및 기타 부서에서 근무하는 직원들로 교차 기능 팀을 구성했습니다. 프로젝트 매니저는 복합기 등의 디자인을 관리했던 마사아키 요시카와가 맡았습니다.
요시카와는 "이 전례 없는 개발 작업에서 가장 큰 과제는 품질, 비용, 출시일 목표를 설정하는 동시에 규칙과 기준을 수립하는 것이었다고 회상합니다. 재활용 소재를 제품에 사용하는 기존 방식은 완제품을 사용하는 것이었습니다. 이 프로젝트에서는 고품질을 유지하면서 동시에 소재와 제품 개발을 동시에 추구해야 했습니다. 리코의 주력 제품은 복합기이기 때문에 실패는 선택 사항이 아니었습니다. 우리는 제품 개발 인력의 관리 시스템을 재생 소재 개발 인력의 관리 시스템에 적용하여 수십 명의 프로젝트 팀원들이 동일한 작업을 수행할 수 있도록 했습니다. 이 새로운 구조는 리코의 전적인 노력이었습니다."
마사아키 요시카와, 제2 이미징 기술 개발실 개발 1그룹 리더,RICOH 디지털 제품 사업부 OC 비즈니스 센터
재활용 플라스틱 함량 50%를 달성하기 위해서는 중고 자재 수거율이 높은 공급 구조를 만드는 것이 중요합니다. 자재 구매 그룹의 사카이 유키는 "처음에는 수지 자재 제조업체들이 우리가 원하는 재활용 함량 수준을 충족시키지 못했습니다."라고 회상합니다.
저희의 친환경 제품 목표를 이해하는 여러 제조업체와 함께 재생 수지 소재를 개발하는 것으로 시작했습니다. 처음부터 정보를 수집하고 높은 재생 재료 사용률에 도달하기 위해 이러한 재료를 개발하는 것이 어려웠습니다. 이러한 문제를 해결한 후에도 부품 사용에 적합한 품질을 항상 보장할 수는 없었습니다. 그래서 부품 기술 및 설계 부서에서 개발된 재생 수지 소재를 평가하고, 수지 소재 제조업체와 광범위하게 협력하여 안정적인 공급을 보장하도록 했습니다.
유키 사카이, 재료 구매 그룹, 기계 부품 및 재료, 구매 센터, 생산 및 구매 사업부, RICOH 디지털 제품 사업부
각 부서 전문가들의 협업을 활용하여 재활용 콘텐츠 수준 50% 달성
기계 부품 엔지니어링 부서의 고바야시 타카시가 부품 개발을 총괄했습니다. 그는 "부품과 소재를 동시에 개발한 적이 없었습니다. 따라서 이 소재를 사용하여 부품 품질을 유지할 수 있는지 판단하기 위해 새로운 표준을 수립하면서 진행해야 했습니다. 각 부서와 면밀히 검토하고 모든 부품에 대한 결정을 내렸습니다."
타카시 코바야시, 기계부품 엔지니어링부 MO 공정 설계과, RICOH 디지털 제품 사업부 OC 생산 센터
금형 내 재료의 유동성은 부품 품질에 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 유동성이 높으면 가공에 유리하지만 강도가 떨어집니다. 유동성이 일정하지 않은 소재를 사용하면 부품 품질이 더욱 일관되지 않게 됩니다. 코바야시는 이러한 문제를 고려하여 "소재 제조업체와 협력하여 유동성 품질 관리 방안을 구축하기 시작했습니다."라고 회상합니다.
팀은 각 구성 요소에 대한 세부적인 재활용 재료 사용률 목표를 설정했습니다. 아키바는 "재활용 플라스틱 함량 50%라는 수치는 전체 평균치입니다. 예를 들어 외부 커버의 플라스틱 무게는 제품 무게의 약 30%를 차지합니다. 따라서 커버의 재활용 플라스틱 함량 50%만으로는 전체 50% 목표를 달성하기에는 충분하지 않습니다. 그래서 우리는 표지에 최소 80%의 재활용 콘텐츠를 사용하고자 했습니다." 평균 50% 목표를 달성하기 위해 리코는 내부 부품을 포함하여 재활용 소재로 만든 부품의 수를 기존 제품에 비해 크게 늘렸습니다.
재활용 소재의 또 다른 문제점은 오염에 취약하다는 점입니다. 이물질은 외부 커버와 기타 외부 표면에 검은 반점으로 나타납니다. 고바야시는 "이 문제에 대해 논의하고 오염에 대한 기준을 설정했으며, 품질을 확인하기 위해 원자재와 제조업체 및 재생 소재의 생산 공정을 광범위하게 조사했습니다."라고 말합니다.
80% 재활용 플라스틱(왼쪽)과 제품 전면 패널에 사용된 플라스틱(오른쪽) (미쓰비시 엔지니어링-플라스틱 코퍼레이션 사진 제공)
재활용 종이를 포장재로 채택하는 것도 쉽지 않았습니다. A3 컬러 복합기는 크고 무거워 배송 중 많은 충격을 받을 수 있기 때문입니다. 가장 큰 과제는 폼 쿠션보다 단단한 종이가 배송 중 충격을 충분히 흡수할 수 있도록 하는 것이었습니다.
RICOH IM C3510을 보호하는 종이 패키지수에히로는 "플라스틱 포장에는 충격 완충 설계 기술이 일반화되어 있지만 종이 포장에는 이러한 기술이 확립되어 있지 않습니다. 그래서 자동차 충돌 시뮬레이션에 적용되는 동적 충격 분석 기술을 활용했습니다. 종이 포장재가 충격에 어떻게 반응하는지에 대한 컴퓨터 시뮬레이션을 만들었습니다. 품질 엔지니어링 부서와 협업하여 포장재의 구성과 모양을 효율적으로 결정했습니다. 그 결과 플라스틱 포장재에 필적하는 쿠션 성능을 확보할 수 있었습니다."
리코 그룹의 2030년 및 2050년 환경 목표 달성을 위한 노력
리코의 2030년 환경 목표 중 하나는 제품의 천연 자원 함량을 60% 이하로 줄이는 것입니다. 새로운 IM 라인은 이 목표를 달성하는 데 크게 기여할 것입니다. 프로젝트 팀은 현재 2050년까지 버진 리소스 함량을 12% 이하로 줄이는 것을 목표로 하고 있습니다.
리코는 2050년 목표를 달성하기 위해 소재를 개발해야 합니다. 아키바는 "대체 소재를 개발하고 새로운 소재를 조달하고 재활용 소재로 만든 부품을 더 많이 통합하기 위해 노력하는 것은 우리가 해결해야 할 문제입니다. 재활용 수지를 사용하는 것뿐만 아니라 고갈되고 있는 자원인 화석 기반 원료를 대체할 수 있는 바이오 플라스틱 개발에 집중하고 수지 범위를 확장하기 위해 노력할 것입니다."라고 말했습니다.
조달 부서는 또한 새로운 재활용 재료 이니셔티브도 추진하고 있습니다. 사카이는 "리코 IM C6010은 회사의 환경 목표를 달성하기 위한 첫 번째 모델이었다"고 말합니다. 업계 전반에서 재활용 플라스틱 사용량이 계속 증가함에 따라 재활용 재료 부족과 조달 리스크가 대두되고 있습니다. 소재를 개선하는 동시에 화학물질 재활용 등 새로운 방안을 도입해 안정적인 공급을 확보할 수 있도록 노력할 것"이라고 말했다.
고바야시는 리코에 입사한 이후 부품 기술 분야에서 일해 왔습니다. 이번 프로젝트는 그가 처음으로 재료 평가를 도운 프로젝트였습니다. 그는 "이 경험은 제 커리어를 발전시키는 데 도움이 될 귀중한 경험이었습니다. 이제 50% 함량 비율을 표준화했으니 품질 평가 기법을 확립하고 비용을 절감하여 부품에 재활용 재료 함량이 더 높은 재료를 사용할 수 있도록 돕고 싶습니다."라고 말합니다.
리코는 후속 모델에도 종이 패키징을 사용할 계획입니다. 입사 후 패키징을 디자인한 수에히로는 IM 시리즈의 모듈 리더로서 패키징 콘셉트부터 디자인까지 모든 과정에 참여했습니다. 그는 "2016년부터 복합기 및 정밀 기기용 종이 패키징의 충격 흡수 기능을 이론화하는 데 집중했습니다. 앞으로 환경 문제가 더욱 중요해질 것으로 예상했기 때문입니다. 이 제품이 결실을 맺게 되어 개인적으로도 큰 의미가 있습니다. 앞으로도 리코 제품이 고객에게 안전하게 배송될 수 있도록 환경 성능과 비용 효율성을 지속적으로 개선해 나갈 것입니다."
더 나은 세상을 위한 지속적인 미래 추구
리코의 새로운 모델은 기업의 환경 문제에도 대응합니다. "고객들은 복합기가 환경에 미치는 영향과 인쇄 시 소비하는 전기에 대해 점점 더 많은 관심을 갖고 있습니다. IM 시리즈를 통해 탈탄소 순환 경제에 기여하고 고객, 회사, 환경 모두에게 이득이 되기를 바랍니다."라고 말합니다.
프로젝트를 주도한 요시카와는 "리코의 모든 기능에서 나온 의견을 바탕으로 50% 재활용 소재를 사용한 복합기를 만들 수 있었습니다."라고 말합니다. 하지만 현실에 안주할 수는 없습니다. 이제 재료 조달과 부품 개발의 토대를 마련했으므로 지금까지의 성과를 벤치마크로 삼아 향후 모델에서 재활용 재료 함량을 더욱 높일 수 있도록 노력할 것입니다."라고 말합니다.
사토는 "마케팅 부서에서는 단순히 IM 시리즈가 친환경 복합기라고 주장하는 것에 만족하지 않습니다. 보편적인 환경 문제를 강조하면서 시장 전체가 자연스럽게 친환경 제품을 선택할 수 있는 분위기를 조성하고 싶습니다."라고 말합니다.
이 프로젝트 팀은 리코 그룹의 집단적 영향력을 활용하여 동종 업계에서 타의 추종을 불허하는 모델 범위를 만들었습니다. 환경 문제 해결에 있어 중요한 과제를 극복한 이 팀은 이제 더 나은 세상을 위한 미래에 기여하는 것을 목표로 하고 있습니다.
